长三角某汽车零部件工厂的车间里，30台不同年代的注塑机仍在运转。PLC品牌横跨三菱、西门子、欧姆龙，数据接口协议各不相同，生产报表靠人工抄录——这是当下多数传统工厂的真实写照。

数据孤岛：智能化升级的第一道坎

设备异构、协议碎片化、IT与OT网络割裂，让工业数字化停留在口号层面。工厂不缺设备，缺的是把设备"连起来、读得懂、用得上"的能力。

从协议解析到系统集成

上海逅飞科技有限公司的做法是：先做现场勘测，梳理设备清单与通信协议，再基于物联网技术搭建边缘采集层。针对老旧设备无数据接口的问题，通过加装传感器与IO模块完成智能设备研发级别的改造适配，让哑设备具备"说话"能力。

数据上云之后，真正的难点在于系统集成——MES、ERP、WMS之间的数据打通，需要定制化的软硬件开发来弥合标准产品无法覆盖的缝隙。逅飞科技在这类项目中通常采用"边缘网关+微服务中台"架构，单条产线改造周期控制在2-3周。

运维不能是事后救火

智能化升级不是交付即结束。网络运维的持续性直接决定系统生命周期。建议工厂在改造初期就建立设备健康度看板，对网关在线率、数据延迟、丢包率设置阈值告警，把被动响应变成主动预防。

传统工厂的智能化没有标准答案，但有一条经验值得参考：先解决数据可见性，再谈分析优化。跳过采集谈AI，往往是空中楼阁。

当产线数据真正流动起来，排产优化、能耗管理、预测性维护才有落地的基础。这条路，逅飞科技正陪着越来越多的工厂一起走。